Керамзитобетонный блок является строительным материалом, занимающим промежуточное положение между кирпичом и газоблоками из бетона и силиката. Он прочен, морозостоек и огнеупорен как первый, лёгок при своих габаритах и обладает низкой теплопроводностью как вторые. В строительной индустрии ему нашлось применение в качестве материала для возведения стен жилых и нежилых построек. Такие блоки подходят как для одноэтажного строительства, так и для формирования стен и перегородок в многоэтажных монолитно-каркасных домах. Керамзитобетон от других материалов отличают повышенная прочность в сочетании с лёгкостью, полная экологическая безопасность (в составе только природные материалы), морозоустойчивость, отличная сопротивляемость открытому огню, высокие тепло и звукоизоляционные показатели.
Содержание
Оборудование для производства керамзитобетонных блоков
Общий перечень
Выбор обуславливается финансовыми возможностями производителя и планируемым объёмом производства. Наибольшую популярность у изготовителей приобрели следующие форматы оборудования:
- Ручной вибростанок. Рассчитан на одновременную заливку двух блоков. Он прост в использовании и компактен в размерах;
- Вибростол. Состоит из рамы, на которой установлен поддон с вибратором. Одна загрузка вмещает максимум шесть форм с раствором;
- Передвижные станки. Представляют собой вибростол, установленный на передвижном основании. Удобный вариант для тех, кто хочет сэкономить на погрузчике для перемещения блока к месту просушки;
- Вибропресс. Формирование блоков осуществляется под воздействием гидропривода, создающего давление на заготовку в несколько тонн. Относится к автоматизированному оборудованию. Позволяет выпускать качественный продукт в промышленных масштабах.
Средние и крупные производители отдают предпочтение последней разновидности оборудования - вибропрессу. Для мелкого производства больше подойдут станки с ручным управлением, т.к. они дешевле.
Оптимальным вариантом будет приобретение одного из станков линеек «Кондор» и «Рифей» от отечественного завода «Стройтехника».
Описание моделей станков
Кондор
Данный станок обладает производительностью до 100 единиц изделия в час. В его комплект входят следующие устройства:
- вибропресс;
- насосная станция;
- комплект форм;
- пульт управления.
Для питания станка требуется источник с напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 4,4 кВт. Небольшой вес (от 650 кг) даёт возможность легко транспортировать «Кондор».
Стоимость станка от 225 тыс. рублей.
Кондор-40
У данной модификации более расширенная комплектация. Помимо оборудования, имеющегося в составе «Кондор», он дополнен:
- смесителем;
- стеллажом;
- поддонами.
Смеситель облегчает подготовку смеси. Приготовленная смесь сразу высыпается в формы при открытии шибера. Можно выбрать смеситель с тремя объёмами камеры: 20, 40 и 100л.
«Кондор-40» может работать как от сети 380 В, так и от напряжения 220 В. Общая мощность при этом составляет 8,4 кВт. Производительность 100 блоков в час.
Цены на станок начинаются от 300 тысяч рублей.
Кондор-150ТБ
Полноценная производственная линия с поточной производительностью до 100 керамзитобетонных блоков в час. Базовый комплект поставки включает в себя следующие основные модули:
- вибропресс;
- насосная станция;
- смеситель;
- бункер для подготовленной смеси;
- транспортная лента;
- пульт управления.
Также можно приобрести дополнительное оборудование для повышения механизации производственной линии:
- поддоны;
- тельер для перемещения поддонов;
- комплект для автоматизации работы вибропресса.
Чтобы управлять подобной установкой достаточно бригады из двух человек.
Суммарная потребляемая мощность всех агрегатов, входящих в линию примерно 9,9 кВт. Питание осуществляется от сети с напряжением 380 В.
Стартовая стоимость комплекта - 450 000 рублей.
Рифей-04ТС
Универсальная модель станка для изготовления стеновых блоков. Состоит из следующих элементов:
- вибропресс;
- смеситель на 150 л раствора;
- 3,5-метровая транспортерная лента;
- масляная установка;
- пульты управления;
- формы.
Возможности данной установки - изготовление до 220 керамзитобетонных блоков за час. Такие показатели возможны при обслуживании станка бригадой из 3-4 человек. Суммарная потребляемая мощность всей линии - 13,35 кВт. Питание возможно только от источника 380 В.
Общая стоимость такой технологической линии от 563 тыс. рублей.
Оборудование, имеющее более высокую производительность, относится к разряду промышленных. Оно подойдёт для расширения успешного мелкосерийного производства либо запуска крупного проекта с нуля. Стоимость таких станков, которые являются полностью механизированными и автоматизированными, начинается от 1,5 миллиона рублей.
Технология изготовления керамзитобетонных блоков+ Видео как делают
Сырье и состав
Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:
- керамзит - 60%;
- песок - 30%;
- цемент - 10%;
- вода - 8 %;
- различные добавки - 2 %.
Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых блоков, предназначенных для стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент марки ПЦ-500.
Описание технологического процесса
При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».
Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.
Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:
- Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды - 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
- Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
- После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
- После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
- Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.
Видео как делают керамзитобетонные блоки:
Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.